增材制造技术因可以一体化成形内腔结构异常复杂的构件而在高端装备领域得到广泛应用，但自身工艺特点引起的“台阶”、“粘粉”及“球化”效应使得成形表面变得粗糙，直接影响了构件功能和服役寿命，降低构件表面粗糙度已成为行业关注的关键技术问题。一般表面的磨抛工艺当下有多种手段可以实现，传统内腔磨抛工艺一般采用水射流或磨粒流工艺，但该工艺在面对各种微细复杂异形内腔时磨抛效果不理想甚至无法加工，希望通过原理、技术和设备上的创新寻找更合适的技术方案。随着增材制造(3D打印)先进制造工艺在零部件微细复杂内流道加工领域的大量应用以及航空航天、飞控、核反应高端装备对这类零部件性能和安全性的要求，迫切需要开发新的技术手段解决微细复杂内流道表面光整的行业难题。缺乏微细复杂内流道有效抛光手段已经成为制约增材制造在工业领域大量应用的关键技术瓶颈之一。①自主研发一套针对口径＜3mm、长径比>50且呈三维空间走向的三维空间走向的含S型弯、U型弯、O型弯、螺旋弯及分叉的增材制造微细内流道构件表面光整装备，形成不少于3份企业标准或规范；
②光整后的内腔表面粗糙度Ra ≤ 1.6μm，流量提升50%及以上，内流道洁净度符合GJB 420B-2B标准及以上；
③申报不少于三个发明专利。
经济指标具体为：
①应用自主研发的表面光整装备与技术成果，实现3个典型增材制造构件的应用示范。包括增材制造航空发动机燃油喷嘴，增材制造飞控液压阀体，增材制造航天引擎推力室冷却流道。②直接和间接创造的经济价值>1亿元