一、随着新能源汽车向“高端化、智能化、绿色化”快速发展，对轮毂的高性能和“碳足迹”的要求越来越高，目前存在“高性能与轻量化，低碳制造协调兼顾’’的难点急需解决。
再生铝的保级利用是实现铝合金轮毂的低碳制造重要途径，现存在的突出问题是再生铝合金中杂质Fe含量和固体夹杂物含量高，现有工艺处理难度大，需要研发新型高性能多元纳米颗粒复合强化铝合金材料，突破再生铝利用的关键制备技术，实现高强韧、抗疲劳铝合金轮毂的低碳机造。
研发的目标产品期望达到：
1.低碳和再生铝循环利用指标：再生铝的使用率提升到50％，综合能耗降低8%，轮毂单位产品综合能耗≤375kgce／t，
2．材料力学性能指标：室温拉伸强度≥345mpa，屈服强度≥260Mpa，延伸率≥8.5，产品弯曲疲劳6x105、径向疲劳6x106试验情况下不出现裂纹。Fe含量不高于0.11wt.%，轮毂致密性≥2.65g/cm3，产品综合成品合格率达到97％。
1.新能源汽车绿色发展观念的持续深化，为智能网联新能源汽车的蓬勃发展提供机遇，汽车结构轻量化是推动新能源汽车产业发展的意义重大，智能网联汽车轮毂不仅要求轻量化，而且要求更高承载能力和抗冲击耐疲劳性能。现有的A356.2铝合金存在“强度和韧性倒置关系、高强度与抗冲击、耐疲劳难以兼顾”的问题，如何开发力学性能更高和成型性良好的新材料，进一步优化轻量化结构设计、改进低压铸造工艺，是急需要解决的技术难题.
2.预期达到的技术指标为：
材料力学性能：室温拉伸强度≥350mpa,屈服强度≥260mpa，延伸率≥9（GB／T16865-2013);
产品性能：弯曲疲劳6x105、径向疲劳6x106不出现裂纹，冲击能量≥30J（GB／T5334-2005）；
产品轻量化：减重8%。
1.已开展的前期研究及前期成果
（1）设计了原位单相纳米颗粒增强A356.2铝合金新材料
设计开发了原位ZrB2纳米颗粒强化铝合金新材料。成功制备的轮毂用铝合金性能为：抗拉强度≥320MPa，屈服强度≥240MPa，延伸率≥8%，疲劳极限≥125MPa。
（2）开发了铝熔体“氮氩复合旋吹精炼”净化技术
创新研发“氮氩复合旋吹精炼”净化技术，实现铝合金熔体含氢量下降20%以上，熔体中夹杂物尺寸≤20μm，测氢试样密度≥2.63g/cm3。
（3）开发了纳米强化铝合金轮毂的拓扑轻量化技术
创新开发利用纳米强化的高性能余量进行结构拓扑轻量化设计，开发的高性能纳米强化铝合金轮毂较一般铝轮毂减重达6%。
2.现在已经小批量开发了新能源汽车用高性能铝轮毂产品阶段、小批量供应于比亚迪、江淮、上汽等新能源汽车。
3.在高性能汽车用铝轮毂的研发、设计和生产方面，公司牵头承担江苏省科技成果转化专项资金项目并已结题验收，公司获江苏省科学技术奖二等奖1项、已获授权专利49项、其中发明专利12项，具有完善的设计、中试、测试和生产条件。
实现铝合金轮毂低碳制造的核心研发装备：节能全自动铝锭、再生铝兼容炉及静置炉装置等，现正在安装调试中，预计10月份左右投运。其他实验研发生产设备正在采购中。
4.技术瓶颈：(1).新能源汽车轮毂存在性能与国外差距大，制造能耗高，以及“高性能与轻量化、低碳制造协调兼顾”的难点。 (2)智能网联新能源汽车用铝合金轮毂的轻量化设计，轮毂用铝合金存在强度和韧性倒置关系,高强韧与抗冲击、耐疲劳难以兼顾的“瓶颈”问题。
一、随着新能源汽车向“高端化、智能化、绿色化”快速发展，对轮毂的高性能和“碳足迹”的要求越来越高，目前存在“高性能与轻量化，低碳制造协调兼顾’’的难点急需解决。
再生铝的保级利用是实现铝合金轮毂的低碳制造重要途径，现存在的突出问题是再生铝合金中杂质Fe含量和固体夹杂物含量高，现有工艺处理难度大，需要研发新型高性能多元纳米颗粒复合强化铝合金材料，突破再生铝利用的关键制备技术，实现高强韧、抗疲劳铝合金轮毂的低碳机造。
研发的目标产品期望达到：
1.低碳和再生铝循环利用指标：再生铝的使用率提升到50％，综合能耗降低8%，轮毂单位产品综合能耗≤375kgce／t，
2．材料力学性能指标：室温拉伸强度≥345mpa，屈服强度≥260Mpa，延伸率≥8.5，产品弯曲疲劳6x105、径向疲劳6x106试验情况下不出现裂纹。Fe含量不高于0.11wt.%，轮毂致密性≥2.65g/cm3，产品综合成品合格率达到97％。
1.新能源汽车绿色发展观念的持续深化，为智能网联新能源汽车的蓬勃发展提供机遇，汽车结构轻量化是推动新能源汽车产业发展的意义重大，智能网联汽车轮毂不仅要求轻量化，而且要求更高承载能力和抗冲击耐疲劳性能。现有的A356.2铝合金存在“强度和韧性倒置关系、高强度与抗冲击、耐疲劳难以兼顾”的问题，如何开发力学性能更高和成型性良好的新材料，进一步优化轻量化结构设计、改进低压铸造工艺，是急需要解决的技术难题.
2.预期达到的技术指标为：
材料力学性能：室温拉伸强度≥350mpa,屈服强度≥260mpa，延伸率≥9（GB／T16865-2013);
产品性能：弯曲疲劳6x105、径向疲劳6x106不出现裂纹，冲击能量≥30J（GB／T5334-2005）；
产品轻量化：减重8%。
1.已开展的前期研究及前期成果
（1）设计了原位单相纳米颗粒增强A356.2铝合金新材料
设计开发了原位ZrB2纳米颗粒强化铝合金新材料。成功制备的轮毂用铝合金性能为：抗拉强度≥320MPa，屈服强度≥240MPa，延伸率≥8%，疲劳极限≥125MPa。
（2）开发了铝熔体“氮氩复合旋吹精炼”净化技术
创新研发“氮氩复合旋吹精炼”净化技术，实现铝合金熔体含氢量下降20%以上，熔体中夹杂物尺寸≤20μm，测氢试样密度≥2.63g/cm3。
（3）开发了纳米强化铝合金轮毂的拓扑轻量化技术
创新开发利用纳米强化的高性能余量进行结构拓扑轻量化设计，开发的高性能纳米强化铝合金轮毂较一般铝轮毂减重达6%。
2.现在已经小批量开发了新能源汽车用高性能铝轮毂产品阶段、小批量供应于比亚迪、江淮、上汽等新能源汽车。
3.在高性能汽车用铝轮毂的研发、设计和生产方面，公司牵头承担江苏省科技成果转化专项资金项目并已结题验收，公司获江苏省科学技术奖二等奖1项、已获授权专利49项、其中发明专利12项，具有完善的设计、中试、测试和生产条件。
实现铝合金轮毂低碳制造的核心研发装备：节能全自动铝锭、再生铝兼容炉及静置炉装置等，现正在安装调试中，预计10月份左右投运。其他实验研发生产设备正在采购中。
4.技术瓶颈：(1).新能源汽车轮毂存在性能与国外差距大，制造能耗高，以及“高性能与轻量化、低碳制造协调兼顾”的难点。 (2)智能网联新能源汽车用铝合金轮毂的轻量化设计，轮毂用铝合金存在强度和韧性倒置关系,高强韧与抗冲击、耐疲劳难以兼顾的“瓶颈”问题。
一、随着新能源汽车向“高端化、智能化、绿色化”快速发展，对轮毂的高性能和“碳足迹”的要求越来越高，目前存在“高性能与轻量化，低碳制造协调兼顾’’的难点急需解决。
再生铝的保级利用是实现铝合金轮毂的低碳制造重要途径，现存在的突出问题是再生铝合金中杂质Fe含量和固体夹杂物含量高，现有工艺处理难度大，需要研发新型高性能多元纳米颗粒复合强化铝合金材料，突破再生铝利用的关键制备技术，实现高强韧、抗疲劳铝合金轮毂的低碳机造。
研发的目标产品期望达到：
1.低碳和再生铝循环利用指标：再生铝的使用率提升到50％，综合能耗降低8%，轮毂单位产品综合能耗≤375kgce／t，
2．材料力学性能指标：室温拉伸强度≥345mpa，屈服强度≥260Mpa，延伸率≥8.5，产品弯曲疲劳6x105、径向疲劳6x106试验情况下不出现裂纹。Fe含量不高于0.11wt.%，轮毂致密性≥2.65g/cm3，产品综合成品合格率达到97％。
1.新能源汽车绿色发展观念的持续深化，为智能网联新能源汽车的蓬勃发展提供机遇，汽车结构轻量化是推动新能源汽车产业发展的意义重大，智能网联汽车轮毂不仅要求轻量化，而且要求更高承载能力和抗冲击耐疲劳性能。现有的A356.2铝合金存在“强度和韧性倒置关系、高强度与抗冲击、耐疲劳难以兼顾”的问题，如何开发力学性能更高和成型性良好的新材料，进一步优化轻量化结构设计、改进低压铸造工艺，是急需要解决的技术难题.
2.预期达到的技术指标为：
材料力学性能：室温拉伸强度≥350mpa,屈服强度≥260mpa，延伸率≥9（GB／T16865-2013);
产品性能：弯曲疲劳6x105、径向疲劳6x106不出现裂纹，冲击能量≥30J（GB／T5334-2005）；
产品轻量化：减重8%。
1.已开展的前期研究及前期成果
（1）设计了原位单相纳米颗粒增强A356.2铝合金新材料
设计开发了原位ZrB2纳米颗粒强化铝合金新材料。成功制备的轮毂用铝合金性能为：抗拉强度≥320MPa，屈服强度≥240MPa，延伸率≥8%，疲劳极限≥125MPa。
（2）开发了铝熔体“氮氩复合旋吹精炼”净化技术
创新研发“氮氩复合旋吹精炼”净化技术，实现铝合金熔体含氢量下降20%以上，熔体中夹杂物尺寸≤20μm，测氢试样密度≥2.63g/cm3。
（3）开发了纳米强化铝合金轮毂的拓扑轻量化技术
创新开发利用纳米强化的高性能余量进行结构拓扑轻量化设计，开发的高性能纳米强化铝合金轮毂较一般铝轮毂减重达6%。
2.现在已经小批量开发了新能源汽车用高性能铝轮毂产品阶段、小批量供应于比亚迪、江淮、上汽等新能源汽车。
3.在高性能汽车用铝轮毂的研发、设计和生产方面，公司牵头承担江苏省科技成果转化专项资金项目并已结题验收，公司获江苏省科学技术奖二等奖1项、已获授权专利49项、其中发明专利12项，具有完善的设计、中试、测试和生产条件。
实现铝合金轮毂低碳制造的核心研发装备：节能全自动铝锭、再生铝兼容炉及静置炉装置等，现正在安装调试中，预计10月份左右投运。其他实验研发生产设备正在采购中。
4.技术瓶颈：(1).新能源汽车轮毂存在性能与国外差距大，制造能耗高，以及“高性能与轻量化、低碳制造协调兼顾”的难点。 (2)智能网联新能源汽车用铝合金轮毂的轻量化设计，轮毂用铝合金存在强度和韧性倒置关系,高强韧与抗冲击、耐疲劳难以兼顾的“瓶颈”问题。